Construction Future Lab in Görlitz: Digitales Bauen erreicht den Regelbetrieb

Die eigenständige, gemeinnützige Forschungseinrichtung wurde 2022 aus der Universität ausgegründet und widmet sich der Erforschung von Digitalisierung, Automatisierung und Robotik im Bauwesen. Wer hier die nächste Generation des Bauens erwartet, sollte verstehen, dass am Ende wieder konkrete Schnittstellen zwischen BIM-Modell, Roboter und genehmigungsfähiger Statik stehen müssen. Klingt nach Marketing – und ist doch die entscheidende Frage, an der jede digitale Bau-Innovation reift oder scheitert.

Vom Spatenstich zur Versuchshalle

Am 28. August 2026 wurde der Schlüssel symbolisch übergeben. Mit dabei: Sachsens Ministerpräsident Michael Kretschmer, TUD-Kanzler Jan Gerken, Görlitz' Oberbürgermeister Octavian Ursu sowie weitere Vertreter aus Wissenschaft und Wirtschaft. Die construction future lab gGmbH bündelt unter ihrem Dach digitale Laborbaustelle, Baurobotik, additive Fertigung und 3D-Betondruck – also genau die Felder, in denen Tragwerksplaner bislang entweder auf Marketing-Versprechen oder auf isolierte Insellösungen treffen. Die Geschäftsführung ist mit Prof. Jürgen Weber (Fluidtronik), Prof. Frank Will (Baumaschinen) und Prof. Jens Otto (Baubetriebswesen) bewusst interdisziplinär aufgestellt. Das ist kein Zufall: Ein weiteres 3D-Druck-Kabinett lässt sich auch mit monolithischer Bauphysik betreiben – ein durchgängiger digitaler Workflow nicht.

Was bleibt vom Hype, wenn der Beton fließt

Prof. Otto bringt das Kernproblem auf eine Formel, die jeder Tragwerksplaner aus der Praxis kennt: „Warum werden Bauprojekte immer teurer und langsamer? Das Bauen hatte nie einen echten Ort zum Ausprobieren. Am Bau ist der Prototyp oft gleich das Produkt. Jeder Fehler kostet Geld." Genau diese Lücke will das CFLab schließen. Für die Tragwerksplanung heißt das zunächst: Neue Halbzeuge aus dem 3D-Drucker verhalten sich nicht wie genormte C25/30-Standardbauteile. Bevor ein additiv gefertigtes Betonelement in die Statik wandert, braucht es Werkstoffkennwerte, Langzeitdaten unter realer Beanspruchung und vor allem eine saubere Schnittstelle zwischen Druckpfad-Parametern und Bemessungssoftware. Kretschmer ordnet das Vorhaben als strategische Verbindung aus Forschung, Wertschöpfung und Strukturwandel für die Lausitz ein – schöne Worte, die sich erst dann in Mehrwert verwandeln, wenn Ingenieurbüros die Ergebnisse tatsächlich im Projektalltag anwenden können.

Worauf Planer jetzt achten sollten

Das CFLab versteht sich explizit als Transferplattform am TUD | Campus Lausitz. Für Büros, die Tragwerksplanung ernst nehmen, lohnt sich ein Blick auf drei Punkte. Erstens: Welche Datenformate exportiert das Labor tatsächlich aus Roboter- und Druckprozessen – sauber strukturierte IFC-Bauteile oder nur undokumentierte Punktwolken? Davon hängt ab, wie viel Nacharbeit in der Statik entsteht. Zweitens: Wann fließen Bemessungsregeln für 3D-gedruckte Betonbauteile in die Eurocode-Familie oder die DIN ein, und wie lange sind bis dahin projektbezogene Zustimmungen im Einzelfall nötig? Drittens: Wie offen bleibt die Plattform für externe Industriepartner? Ein Versuchsfeld, das nur unter Laborbedingungen funktioniert, hilft auf der Baustelle wenig. Wer versucht, die Ergebnisse des CFLab in ein laufendes Projekt zu ziehen, wird schnell feststellen, dass der Sprung zwischen Versuchshalle und Tragwerksnachweis noch immer die härteste Schnittstelle im digitalen Bauen ist.